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發(fā)布時(shí)間:2018-01-05合成樹(shù)脂是塑料的最主要成分,其在塑料中的含量一般在40~100。由于含量大,而且樹(shù)脂的性質(zhì)常常決定了塑料的性質(zhì),所以人們常把樹(shù)脂看成是塑料的同義詞。例如把聚氯乙烯樹(shù)脂與聚氯乙烯塑料、酚醛樹(shù)脂與酚醛塑料混為一談。其實(shí)樹(shù)脂與塑料是兩個(gè)不同的概念。樹(shù)脂是一種未加工的原始聚合物,它不僅用于制造塑料,而且還是涂料、膠粘劑以及合成纖維的原料。而塑料除了極少一部分含100的樹(shù)脂外,絕大多數的塑料,除了主要組分樹(shù)脂外,還需要加入其他物質(zhì)。
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發(fā)布時(shí)間:2017-09-22其產(chǎn)生原因主要有:口模出料不均勻;冷卻定型時(shí),物料冷卻不充分,后收縮量不一致;設備與其他因素。 建議從以下幾個(gè)方面來(lái)解決: ①保證擠出機全線(xiàn)的同心度和水平度,在每次更換模具時(shí)都應對擠出機、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度進(jìn)行校正。 ②開(kāi)機前認真裝配口模,使得各部位間隙一致,若開(kāi)機時(shí)發(fā)現口模出料不均,可依據型坯彎曲變形方向,對應調整口模溫度以保證口模出料均勻,如調整口模溫度無(wú)效,可適當提高物料的塑化度。 ③調節定型模的冷卻系統,加大型材承受拉伸應力一側的冷卻水量。 ④采用機械偏移中心的方法調整,即一邊生產(chǎn),一邊調整定型模中間的定位螺栓,依據型材彎曲方向進(jìn)行反向微量調整(采用該法時(shí)應慎重,且調整量不宜過(guò)大)。 ⑤密切關(guān)注模具的工作質(zhì)量,注重模具的保養,根據實(shí)際情況隨時(shí)對模具進(jìn)行維護和保養。減少pvc型材塑料制品出現彎曲變形的問(wèn)題出現。
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發(fā)布時(shí)間:2017-09-15模具的結構雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類(lèi)型等不同而可能千變萬(wàn)化,但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分,并隨塑料和制品而變化,是塑模中最復雜,變化最大,要求加工光潔度和精度最高的部分。 注塑模具由動(dòng)模和定模兩部分組成,動(dòng)模安裝在注射成型機的移動(dòng)模板上,定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時(shí)動(dòng)模與定模閉合構成澆注系統和型腔,開(kāi)模時(shí)動(dòng)模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設計和制造工作量,注塑模大多采用了標準模架。 單分型面注塑模開(kāi)模時(shí),動(dòng)模和定模分開(kāi),從而取出塑件,稱(chēng)單分型面模具,又稱(chēng)雙板式模。它是注塑模具中最簡(jiǎn)單最基本的一種形式,它根據需要可以設計成單型腔注塑模,也可以設計成多型腔注塑模,是應用最廣泛的一種注塑模。 雙分型面注塑模雙分型面注塑模有兩個(gè)分型面,與單分型面注塑模具相比較,雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動(dòng)的中間板(又叫活動(dòng)澆口板,其上設有澆口、流道及定模所需要的其它零件和部件),所以也叫三板式(動(dòng)模板,中間板,定模板)注塑模具,它常用于點(diǎn)澆口進(jìn)料的單型腔或多型腔的注塑模具,開(kāi)模時(shí),中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離,以便在這兩個(gè)模板之間取出澆注系統凝料。雙分型面注塑模結構復雜,制造成本較高,零部件加工困難,一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。 帶有側向分型與抽芯機構的注塑模當塑件有側孔或側凹時(shí),需采用可側向移動(dòng)的型芯或滑塊成型。注塑成型后,動(dòng)模首先向下移動(dòng)一段距離,然后固定于定模板上的彎銷(xiāo)的斜面段迫使滑塊向外移動(dòng),與此同時(shí)脫模機構的推桿推動(dòng)推件板使塑件自型芯上脫下。 帶有活動(dòng)成型零部件的注塑模由于塑件的某些特殊結構,要求注塑模設置可活動(dòng)的成型零部件,如活動(dòng)凸模、活動(dòng)凹模、活動(dòng)鑲件、活動(dòng)螺紋型芯或型環(huán)等,在脫模時(shí)可與塑件一起移出模外,然后與塑件分離。 自動(dòng)卸螺紋注塑模對帶有螺紋的塑件,當要求自動(dòng)脫模時(shí),可在模具上設置能夠轉動(dòng)的螺紋型芯或型環(huán),利用開(kāi)模動(dòng)作或注塑機的旋轉機構,或設置專(zhuān)門(mén)的傳動(dòng)裝置,帶動(dòng)螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉動(dòng),從而脫出塑件。 無(wú)流道注塑模無(wú)流道注塑模是指采用對流道進(jìn)行絕熱加熱的方法,保持從注塑機噴嘴一型腔之間的塑料呈熔融狀態(tài),使開(kāi)模取出塑件時(shí)無(wú)澆注系統凝料。前者稱(chēng)絕熱流道注塑模,后者稱(chēng)熱流道注塑模。 直角式注塑模直角式注塑模具僅適用于角式注塑機,與其他注塑模截然不同的是該類(lèi)模具在成型時(shí)進(jìn)料的方向與開(kāi)合模方向垂直。他的主流道開(kāi)設在動(dòng)、定模分型面的兩側,且它的截面積通常是不變的,這與其他注塑機用的模具有區別的,主流道的端部,為了防止注塑機噴嘴與主流道進(jìn)口端的磨損和變形,可設置可更換的流道鑲塊。 脫模機構在定模上的注塑模在大多數注塑模中,其脫模裝置均是安裝在動(dòng)模一側,這樣有利于注塑機開(kāi)合模系統中頂出裝置的工作。在實(shí)際生產(chǎn)中,由于某些塑件受形狀的限制,將塑件留在定模一側對成型更好一些,這了使塑件從模具中脫出,就必須在定模一側設置脫模機構。 注塑模具由動(dòng)模和定模兩部分組成,動(dòng)模安裝在注射成型機的移動(dòng)模板上,定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時(shí)動(dòng)模與定模閉合構成澆注系統和型腔,開(kāi)模時(shí)動(dòng)模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設計和制造工作量,注塑模大多采用了標準模架。
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發(fā)布時(shí)間:2017-09-06溢料飛邊 (1)模具密封不嚴。應維修模具。 (2)冷卻速度太慢。應提高冷卻效率,增加冷卻速度,最好在底模通冷卻水,冷卻效果較好。 (3)注射量和供料過(guò)多。應適當減少。 (4)塑化時(shí)間和注射壓力配合不當。在測定出壓力和發(fā)泡時(shí)間的關(guān)系曲線(xiàn)后,合理調整注射壓力和發(fā)泡時(shí)間。 (5)料模內襯板翹曲變形。應對內襯板進(jìn)行修理或更換。 (6)液壓系統漏油造成合模力不足。應維修液壓系統。 (7)銷(xiāo)模鉤子上的彈簧太松。應調換彈簧,增加鉤子的拉力。 (8)定型時(shí)間不夠,制品表層尚未冷透,第一次開(kāi)模時(shí)中間的熱料突破表層外溢。應適當延長(cháng)第一開(kāi)模時(shí)間。 2 起大泡 (1)發(fā)泡劑的粒徑太粗,分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研,在料筒內產(chǎn)生磨機研磨2~4遍,將其研細后使用。 (2)捏合及造粒時(shí)加工溫度太高,發(fā)泡劑過(guò)早分解,粒子有發(fā)泡現象。應適當降低捏合及造粒溫度,擠出的粒子切開(kāi)時(shí)不能有小泡。 (3)熔料在料筒種滯留時(shí)間太長(cháng)或加工溫度太高。應采用快速預塑,已塑化的熔料應一次注完,并盡量采用一機多模生產(chǎn)。 (4)螺桿背壓太小,熔料在料筒中受熱膨脹。應加大背壓,使熔料內所含的發(fā)泡劑受熱分解后無(wú)預膨脹的機會(huì )。 (5)料筒端部漏料,在端部出口處形成低壓區,導致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應適當降低出料口溫度,最好在出料口部采用節流閥式結構,封住端部出口。 (6)再生料回用比例不當。應適當減少其用量。 3 發(fā)泡倍率太大 (1)發(fā)泡劑投料量太多,致使發(fā)氣量過(guò)高。應測定發(fā)氣量,準確投料。 (2)增塑劑用量太多。應適當減少。 (3)起模溫度太高。應降溫出模。 (4)保壓時(shí)間太短。應保證制品完全定型后出模。 4 發(fā)泡倍率不夠 (1)發(fā)泡劑投料量太少,致使發(fā)氣量不足。應測定發(fā)氣量,準確投料。 (2)增塑劑用量太少。應適當增加投料量。 (3)制品在第二次加工時(shí),第二次膨脹時(shí)間太短。應適當延長(cháng)加工時(shí)的蒸煮發(fā)泡時(shí)間,而且第一次和第二次發(fā)泡時(shí)間間隔不能超過(guò)12小時(shí)。 (4)當制品表面有烘漆樣花紋時(shí),表明第一次開(kāi)模膨脹發(fā)泡太慢。應適當縮短第一次開(kāi)模時(shí)間。 (5)當制品表面有小氣泡鼓出時(shí),表明注射溫度太低。應適當提高注射溫度。但是,如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡,應進(jìn)一步縮短第一次開(kāi)模時(shí)間。 5 孔徑不均 (1)發(fā)泡劑顆粒大小不一致,分散不好。應對發(fā)泡劑進(jìn)行研磨處理后使用。 (2)注射壓力太低或注射速度太慢會(huì )導致熔料在充模過(guò)程中膨脹,形成大小不一的泡孔。應適當加快注射速度,提高注射壓力。 (3)成型溫度偏高。應適當降低。 (4)料筒內存料滯留太多。應設法通過(guò)一模多腔等方法減少存料。 (5)螺桿背壓不足。應適當提高。 6 實(shí)心凹陷 (1)制品太薄,熔料在充模時(shí)受到較大的流動(dòng)阻力,造成某些部位壓力低充模不足。應合理設計制品厚度,一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上,切盡量使其厚度均勻。 (2)冷卻不均勻,某些部位冷卻太快,發(fā)泡困難。應使制品冷卻均勻,模具的冷卻系統必須根據制品的形體特點(diǎn)合理設置。 7 澆口凹陷 (1)澆口截面尺寸太大。應適當減小。 (2)保壓時(shí)間太短,退模太快。應適當延長(cháng)保壓時(shí)間。 (3)成型溫度太高或太低。應適當調整。 (4)成型機液壓系統出現故障,注射壓力不足。應維修液壓系統,提高注射壓力。 8 流料痕 (1)成型溫度太低或各加熱區域的溫差懸殊太大。應適當提高成型溫度,以及調整各部分的加熱溫度。 (2)注射速度太慢。應適當加快。 (3)供料量不足。應適當增加供料量。 9 光澤不良 (1)樹(shù)脂粘度太高,增塑劑吸收不均勻。應合理選用樹(shù)脂。 (2)打泡收縮形成不均勻麻面。應查出大泡原因,排除大泡故障。 (3)成型模具溫度太低。應適當提高成型溫度。 (4)模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應提高模具表面光潔度。 (5)模具型腔表面有殘留物。應清理模具型腔。 (6)由于熔料在充模過(guò)程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡,有些泡孔在流動(dòng)過(guò)程中被撕破,形成烘漆樣花紋,影響制品表面光澤。對此,可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。 10 色澤不均 (1)色料未稱(chēng)準。應精確稱(chēng)重。 (2)色料分散不均勻。應使用研磨機將色料研細壓漿。 (3)色料質(zhì)量較差,色澤易變,本身著(zhù)色力不強。應選用著(zhù)色性能較好的色料。 (4)局部塑化溫度太高,引起變色。檢查加熱系統,降低局部溫度。 (5)表面有烘漆樣花紋,形成色差。應適當縮短第一開(kāi)模時(shí)間。 11 生料 (1)成型溫度不夠,塑化不良。應檢查加熱系統,提高成型溫度。 (2)原料配方配制不合理。應調整配方。 12 分層 (1)發(fā)泡劑用量太多。應適當減少。 (2)成型溫度太高。應適當降低。 (3)定型時(shí)間太短。應適當延長(cháng)冷卻定型時(shí)間。 13 變形 (1)制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應檢查模具傳熱情況,模具的厚薄比例必須適當,溫度必須均勻。 (2)冷卻定型時(shí)間太短。應適當延長(cháng)冷卻定型時(shí)間。 (3)制品冷凝層應力分配不均勻。應檢查模具的溫度分布情況,調整熔料的冷凝應力。 (4)出模時(shí)間控制不當,或起模太早,過(guò)熱出模;或起模太遲,過(guò)冷出模。應合理控制出模時(shí)間。 14 尺寸不穩定 (1)發(fā)泡限位控制不一。應嚴格控制發(fā)泡限位。 (2)單批單模生產(chǎn)時(shí),或成型溫度和定性時(shí)間控制不一。應嚴格控制工藝條件的一致性,也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。 (3)模具誤差超過(guò)了發(fā)泡倍率的誤差。應修整模具,減小模具誤差。 (4)充模不均或模具用久變形。應調整模具澆注系統結構尺寸,修整模具,減小誤差。 (5)模具漏料。應修整模具。 (6)制品冷卻不一致。應檢查模具加熱及冷卻系統,保證模具表面溫度均勻。 (7)合模力不夠。應調整拉鉤彈簧的拉力,適當增加合模力。
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發(fā)布時(shí)間:2017-08-31近年來(lái),隨著(zhù)塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高,塑料制品的范圍也在不斷擴大,如:家用電器、儀器儀表,建筑器材,汽車(chē)工業(yè)、日用五金等眾多領(lǐng)域,塑料制品所占的比例正迅猛增加。一個(gè)設計合理的塑料件往往能代替多個(gè)傳統金屬件。工業(yè)產(chǎn)品和日用產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升。 模具的一般定義:在工業(yè)生產(chǎn)中,用各種壓力機和裝在壓力機上的專(zhuān)用工具,通過(guò)壓力把金屬或非金屬材料制出所需形狀的零件或制品,這種專(zhuān)用工具統稱(chēng)為模具。 注塑過(guò)程說(shuō)明:模具是一種生產(chǎn)塑料制品的工具。它由幾組零件部分構成,這個(gè)組合內有成型模腔。注塑時(shí),模具裝夾在注塑機上,熔融塑料被注入成型模腔內,并在腔內冷卻定型,然后上下模分開(kāi),經(jīng)由頂出系統將制品從模腔頂出離開(kāi)模具,最后模具再閉合進(jìn)行下一次注塑,整個(gè)注塑過(guò)程是循環(huán)進(jìn)行的。
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發(fā)布時(shí)間:2017-08-30模具注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復雜部件時(shí)用到的一種加工方法。具體原理指:將受熱融化的塑膠原材料由注塑機螺桿推進(jìn)高壓射入塑膠模具的模腔,經(jīng)冷卻固化后,得到塑膠成形產(chǎn)品。 塑膠模具由動(dòng)模和定模兩部分組成,動(dòng)模安裝在注射成型機的移動(dòng)模板上,定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時(shí)動(dòng)模與定模閉合構成澆注系統和型腔,開(kāi)模時(shí)動(dòng)模和定模分離以便取出塑料制品。 模具的結構雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結構以及注射機的類(lèi)型等不同而可能千變萬(wàn)化,但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、調溫系統、成型零件和結構零件組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分,并隨塑料和制品而變化,是塑模中最復雜,變化最大,要求加工光潔度和精度最高的部分。 注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具;也是賦予塑膠制品完整結構和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復雜部件時(shí)用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔,經(jīng)冷卻固化后,得到成形品。
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發(fā)布時(shí)間:2017-08-29⒈優(yōu)良的機械性能,耐疲勞性和尺寸穩定好。蠕變也小,這些性能在高溫條件下也極少有變化。 ⒉生產(chǎn)PBT所消耗的能量是工程塑料中最低的的,這對于世界范圍內能源緊缺的情況下,具有十分重要的意義。 ⒊耐熱老化性?xún)?yōu)異,增強后的UL溫度指數達到120~140℃,此外,戶(hù)外長(cháng)期老化性也很好。 ⒋耐溶劑好,無(wú)應力開(kāi)裂。 ⒌PBT易于阻燃,可達UL94V-0級,由于與阻燃劑親和性能好,所以容易開(kāi)發(fā)反應型或添加型的阻燃品級。阻燃產(chǎn)品在電子電器工業(yè)中獲得廣泛應用。 ⒍易成型加工和二次加工,易用普通設備注塑或擠塑。結晶速度快,流動(dòng)性好。 PBT是最堅韌的工程熱塑材料之一,它是半結晶材料,有非常好的化學(xué)穩定性、機械強度、電絕緣特性和熱穩定性。這些材料在很廣的環(huán)境條件下都有很好的穩定性。PBT吸濕特性很弱,PBT的結晶很迅速,這將導致因冷卻不均勻而造成彎曲變形。一般材料收縮率在1.5%~2.8%之間。 改性工程塑料是指在聚合物(樹(shù)脂)中加入無(wú)機物或有機物,通過(guò)物理或化學(xué)作用,從而賦予其某種性能(機械加工性能)或使其某種性能獲得改善。如增韌、增強、增塑、阻燃等,而通過(guò)改性技術(shù)使得塑料變得具有鮮特征。 針對門(mén)窗用PVC異型材部分廠(chǎng)家的要求,選擇耐溫及機械優(yōu)秀的工程塑料PBT進(jìn)行共混改性,研發(fā)成功了適用于門(mén)窗型材的共擠PBT增強材料。PBT增強材料與PVC采用共擠工藝,通過(guò)特殊設計制造的模具生產(chǎn)的PBT/PVC門(mén)窗用異型材,大幅提高了門(mén)窗用PVC異型材的抗風(fēng)壓性能,同時(shí)PBT合金增強材料與傳統襯鋼相比傳熱系數小,熱傳遞大幅減少,具有比襯鋼輕質(zhì)(密度只相當于襯鋼的六分之一)、耐用(無(wú)襯鋼銹蝕之憂(yōu))的優(yōu)點(diǎn),相比目前市場(chǎng)上的塑鋼門(mén)窗及鋁合金門(mén)窗節能效率提高15-20%,為建筑節能提供了有利保障。
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發(fā)布時(shí)間:2017-08-24正確選擇適當的模溫控制系統可以從以下幾方面考慮: 確定塑料加工工藝要求的模具溫度;各種塑料原材料要求的加工成型溫度、模具溫度不同。“各種立式注塑機塑料加工模具溫度表&dquo;給出了一些主要塑料加工所需的模具溫度。確定模溫機的傳熱介質(zhì)類(lèi)型模溫控制系統的工作原理為,泵浦驅動(dòng)傳熱介質(zhì)(通常為水或油)從裝有內置加熱器和冷卻器的水箱中到達模具,再從模具回到水箱。 立式注塑機控制器根據溫度傳感器測量的熱流體溫度,或/和模具內部溫度,調節熱流體的溫度從而調節模具的溫度。根據使用的傳熱介質(zhì)的類(lèi)型,模溫機為水式模溫機、加壓水模溫機或油式模溫機。
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發(fā)布時(shí)間:2017-08-18第一、定期維護的模具磨損曲線(xiàn),是存在于每一個(gè)模具。模具維修是在實(shí)現領(lǐng)域的異常磨損,這段時(shí)間沖壓加工的數量很容易學(xué)習。當滿(mǎn)足加工數量,模具維護的實(shí)現,維護計劃,不僅容易學(xué)習維修項目,也容易控制維修時(shí)間。 第二、改良維護為了延長(cháng)模具壽命、安定品質(zhì)、容易維護等目的,而改良部份模模具特別維護。 第三、日常維護是指正常的橡膠模具清洗、檢查,并搬到油等。這個(gè)工作通常是確認模具處于正常狀態(tài),可以早期發(fā)現異常。 第四、事故狀態(tài)維修的橡膠模具加工,將會(huì )有一些變化,形成國家不能繼續使用。比如毛邊變大,錯誤的大小,如疤痕、模具零件的燃燒。因為類(lèi)似的異常開(kāi)始模具維修、保養的內容稱(chēng)為事故。這種維護通常使用直到近極限,如果橡膠模具維護成本的時(shí)間更重要的是,生命是短暫的模具。因為這是一個(gè)突然的維護,所以必須有一個(gè)設備在計劃停止,和緊急維修。
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發(fā)布時(shí)間:2017-08-17一、 模具生銹的原因 成型材料分解的生成物。 模具的回潮。 手汗。 二、 相關(guān)聯(lián)的知識 成型材料分解的生成物(氣體、殘渣)對模具的腐蝕的最常見(jiàn)。為了防止模具生銹使用最廣的是對模具型腔進(jìn)行鍍鉻處理,但鍍鉻處理不能充分解決問(wèn)題,因為分解生成物對銷(xiāo)孔很深的部分也有腐蝕。而這些地方正是無(wú)法鍍到的地方。 模具冷卻到回潮點(diǎn)以下時(shí),空氣中的濕氣在模具表面回潮而產(chǎn)生水珠,就會(huì )發(fā)生生銹現象。 三、 解決問(wèn)題 短期對策;用手拿布輕擦模腔表面。對成型材料進(jìn)行充分的干燥,下降料筒溫度以防止材料分解。 長(cháng)期的;把制品材料變成分解生成物對模具沒(méi)有腐蝕的材料。
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